Martin Engineering sur les problèmes de « report en arrière » avec les convoyeurs

Nov 06, 2023

Le « carryback » est défini comme le matériau qui ne parvient pas à être déchargé d'une bande transporteuse, adhérant à la bande et tombant généralement à un moment autre que le déchargement prévu. Il s'agit de l'une des principales sources de matières fugitives, estimées à 85 %. % de tous les problèmes de maintenance des convoyeurs, selon Martin Engineering.

L'accumulation sur les composants mobiles des courroies sales peut provoquer une usure prématurée et nécessiter un nettoyage fréquent, ce qui expose les travailleurs à des blessures potentielles sur le lieu de travail et à des maladies respiratoires, prévient-il.

On peut démontrer pratiquement et théoriquement qu'une bande transporteuse ne peut pas être nettoyée à 100 % car la surface de la bande et les pales ne sont pas exemptes d'imperfections. Cependant, cela ne supprime pas la nécessité pour les opérateurs d’adopter une approche proactive pour maintenir la propreté du tapis. La plupart des industries se sont tournées vers le grattage mécanique de base avec une lame en métal ou en élastomère pour les courroies plates en caoutchouc ou en PVC, car il s'agit de la meilleure combinaison d'efficacité, de facilité d'entretien et de faible usure des courroies pour obtenir le coût de possession le plus bas.

L'efficacité du nettoyage des bandes varie de jour en jour en fonction des conditions changeantes, du nombre et du type de nettoyants appliqués, ainsi que de l'entretien qu'ils reçoivent. Il est toujours préférable de conserver le matériau dans le processus plutôt que de le laisser s'accumuler sur les composants et s'accumuler sous le convoyeur. Sans un nettoyage efficace des bandes, l'expérience a montré que jusqu'à 3 % de la cargaison totale peut être perdue en raison des déversements, de la poussière et du report.

L’exposition aux dangers et aux blessures est également réduite lorsque moins de nettoyage est nécessaire, ce qui permet d’économiser des coûts indirects importants – mais rarement pris en compte. La clé d'une efficacité de nettoyage constante est de contrôler le processus grâce à une sélection, une installation, une inspection et un entretien appropriés du système de nettoyage des bandes et d'établir une routine et un calendrier de nettoyage sûrs.

L’utilisation de plusieurs grattoirs mécaniques sur une bande est acceptée depuis un certain temps comme une approche de nettoyage efficace. Dans la plupart des opérations, plusieurs nettoyeurs sont nécessaires pour réduire le report à un niveau sûr et acceptable tout en limitant le nettoyage manuel à des tâches hebdomadaires, voire mensuelles.

L'action ondulante de la bande chargée passant sur les rouleaux tend à provoquer la migration et le compactage des fines et de l'humidité à la surface de la bande. La quantité de report qui adhère à la ceinture peut varier de quelques grammes à quelques kilogrammes par mètre carré. Le niveau de nettoyage de la bande requis dépend du calendrier opérationnel et de la méthode de collecte/élimination du report qui est nettoyé de la bande ou délogé par les rouleaux de retour et collecté à l'extérieur de la goulotte de déchargement du convoyeur.

Lorsqu'on parle de l'efficacité d'un nettoyeur à bande, cela n'a aucun sens de parler d'efficacité sans indiquer le niveau initial de report. Lorsque l’on considère les niveaux de début et de fin de report en arrière comme mesure d’amélioration, le terme efficacité est un meilleur terme. Certaines lignes directrices existent. Le Bureau of Mines des États-Unis déclare qu'une moyenne de 100 g/m² de report constitue un niveau de performance raisonnable pour le nettoyage des bandes. À ce niveau, une bande de 1 200 mm de large se déplaçant à 2 m/s et fonctionnant 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, créerait une charge de travail de nettoyage d'environ 7 t/j, un investissement de main d'œuvre important qui augmente également l'exposition des travailleurs à un convoyeur en mouvement et les risques associés.

Le niveau de report détermine le calendrier de nettoyage, mais, en réalité, un nettoyeur à bande typique perd de son efficacité avec le temps en raison de l'usure, du manque d'inspection et d'entretien. Sur les systèmes avec un entretien moyen ou mauvais, les valeurs d'efficacité se situent généralement entre 40 et 60 %, d'où la nécessité de recourir à plusieurs nettoyants.

Malheureusement, les concepteurs se concentrent souvent sur le coût d'installation le plus bas de la structure autour de la tête et des poulies amortisseurs, sans prévoir suffisamment d'espace pour une installation optimale et plus propre. La figure ci-dessous montre les zones dégagées nécessaires sur une goulotte de décharge pour l'installation des racleurs à bande dans les positions optimales. Les installations doivent être situées à une hauteur ergonomique au-dessus de la plate-forme de travail pour favoriser une inspection et un entretien appropriés. La prise en compte dès la phase de conception de l'emplacement des nettoyeurs aux emplacements optimaux conduira à des inspections, à une maintenance et à des performances de nettoyage de bande plus efficaces.